在重型机械设备、AGV自动导引车、盾构机、轨道运输车等装备中，聚氨酯行走轮箱作为核心行走部件，承担着承载重载、减震缓冲、平稳运行的重要功能。然而，在实际使用过程中，部分用户常遇到聚氨酯包胶层脱胶、开裂甚至整块剥离的问题，不仅影响设备运行效率，还可能带来安全隐患。本文将深入分析脱胶开裂的成因，并介绍菲尔森在生产与服务环节如何有效规避此类问题。
聚氨酯行走轮箱
1.1金属轮芯表面处理不充分
包胶前若轮芯未经过喷砂、磷化或底涂处理，表面油污、氧化层未清除，导致聚氨酯与金属粘接强度不足，长期运行后易出现界面分离。
1.2胶料配方或固化工艺不当
使用劣质聚氨酯原料或固化温度、时间控制不精准，会导致胶层内部交联不充分，产生内应力，使用中易开裂或分层。
1.3结构设计不合理
轮箱结构复杂，包胶区域存在锐角、薄边或应力集中点，易在重载或冲击下引发裂纹扩展。
缺乏倒角、沟槽等增强粘接结构，降低机械咬合力。
1.4超负荷或恶劣工况使用
长期超载、频繁启停、高温（>80℃）或强腐蚀环境会加速材料老化，削弱胶层与金属的结合力。
1.5安装或维护不当
轮箱装配时受力不均、轴承损坏导致偏磨，或未定期检查轮体状态，小问题积累成大故障。
作为专业行走齿轮箱与聚氨酯行走轮组制造商，菲尔森通过全流程质量控制，确保包胶层与金属基体的高粘合强度与长期稳定性：
2.1高标准金属预处理工艺
所有轮芯均采用喷砂+磷化+专用底涂剂三重处理，彻底清除氧化层与油污，形成粗糙活性表面，提升粘接面积与化学结合力。
2.2定制化聚氨酯配方
根据工况（如载荷、温度、化学环境）选用高分子量、高交联密度的聚氨酯原料，添加增韧剂与抗老化剂，提升抗撕裂与耐久性能。
2.3真空浇注 + 梯度硫化技术
采用真空浇注工艺，排除气泡，确保胶层致密无缺陷。
实施分段升温固化（如80℃→100℃→120℃），使聚氨酯分子充分交联，减少内应力，防止后期开裂。
2.4优化结构设计
在轮体与轮箱连接处设计倒角、环形槽或燕尾槽，增强机械锚固效果。
对高应力区域进行有限元分析，优化壁厚与支撑结构，避免局部过载。
2.5严格出厂检测
每批产品进行剥离强度测试（≥12 kN/m）、硬度检测、外观检查及动平衡测试，确保出厂即达标。
针对已出现轻微脱胶、磨损或老化但金属基体完好的行走轮箱，菲尔森提供一站式翻新修复服务：
服务流程：回收旧轮 → 喷砂除胶 → 检测轮芯 → 重新底涂 → 真空浇注新胶层 → 精密加工 → 性能测试 → 原厂标准交付
优势：
3.1成本仅为新购产品的50%–70%
3.2周期短，最快7天交付
3.3性能等同新品，质保一年
3.4支持防静电、高硬度、耐高温等定制需求
已成功为港口机械、钢铁厂、地铁盾构项目等客户提供超千套翻新轮箱，广受好评。
聚氨酯行走轮箱包胶层的脱胶开裂并非“不可避免”，而是源于材料、工艺与设计的综合问题。菲尔森通过科学选材、精密制造与全流程品控，从根本上杜绝脱胶隐患。同时，凭借专业的翻新服务能力，助力客户降低运维成本，延长设备寿命，实现可持续运行。
相关案例
